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车床锥度计算6则

更新时间:2020-03-30 03:00  

  以下是网友分享的关于车床锥度计算的资料6篇,希望 对您有所帮助,就爱阅读感谢您的支持。 锥度=(大圆直径-小圆直径)除以圆台高度 锥体各部分名 称及代号; D-大头直径, b-小头直径, L-工件全长,a- 2a-锥角,K-锥度,l-锥体长度, 锥体各部分计算公式; (钭度)=tga(=tg斜角), tg斜角) 锥体长度 Kl(=大头直径 斜度)。工件锥体长 度较短和斜角 计算公式(近似);β(度)=28.7x K(锥度) 近似计算公式只适用于a(钭角) 在6以下,否则计 算结果误差较大。 卧式车床在使用一段时间以后,有的会出现车削外圆锥度超差的现象。按标准要求,应在300 毫米长度,工件的前端 只允许小 ,且不得小于 0.02 毫米。实际车出的外圆尺寸 或是前端小得多,超过了0.02 毫米;或是前端大。这都影 响加工质量,必须予以修复。 锥度超差的原因是什么呢?这是因为主轴中心线与床身导轨在水平平面 的平行度超过了标准要求的范围。使得溜板 沿导轨移动时,刀具在工件的前端或是后端多车去一部分造 成的。那么为什么会出现这一现象呢?我的师傅们谁也没有 仔细的研究出现这一现象的根本原因 ,大都抱着:“既然主 轴中心线与床身导轨在水平平面不平行,把它调整过来不就 行了么”这一想法。于是,他们拆下挂轮架,松开压紧和固 定主轴箱的螺丝。根据工件大小头的实际情况,通过用重物撞击主轴箱的前端或后端的办法,以使平行度合乎要求。这 样做很费事,因为撞击是没有准头的,往往不是撞过了头, 就是没撞到位置。必须反复车削检查,反复撞击直至车出的 锥度完全合格才行。所以,每一次调整都需要很长时间。 当我们也用撞击法调整过几次车床车锥度不合格问题以后,逐渐觉得用撞击法是不合理的。因为,产生主轴中心线 与床身导轨在水平平面不平行的原因并没有找出来。假如是 由于主轴箱松动位移而产生的不平行,撞击法是没有错误 的。如果主轴箱的压紧螺丝不松,主轴箱没有位移,再用撞 击法就没有道理了。何况在一般情况下,主轴箱上有压紧螺 丝压紧,侧有紧固螺丝顶紧是不会位移的。所以,必须找出 产生不平行的根本原因,才能对症下药彻底解决。 于是,在又遇到这种情况的时侯,我们先检查主轴箱螺丝的紧固情况,再检查床身导轨的精度情况。经多次检查发现 主轴箱没有松动的。大部分是床身导轨的精度发生了变化, 也有极少数床身导轨没有变化的。这说明在使用过程中,由 于地基的原因,床身在地脚螺丝的作用下,各点发生了不同 的变化,改变了安装水平。同时,使主轴中心线与床身导轨 的平行度发生了变化。至于极少数没有变化的,只是因为用 水平仪测量不能测出主轴箱与床身结合面的安装水平。而正 是这个面的变化,尽管床身导轨的安装水平没有变,还是影 了解了这个情况以后,我们在解决车锥度不合格问题时,就再也不用撞击法了。而是改用调整法。即:先用水平仪测 量床身导轨的精度,并通过调整使其合乎精度要求。再用检 验棒检查主轴中心线与床身导轨的平行度,根据检查结果调 整主轴箱下面的地脚螺丝,使平行度合乎要求。通过以上两 个步骤,再车锥度就一定能合格了。有时手边没有水平仪, 我们就根据经验调整。如果车出的锥度前端小,说明靠操作 者一边的导轨尾部高了,把这根导轨通过压紧尾座下部的地 脚螺丝的方法压低就是了。这样,工件的根部会被多车去。 锥度就合格了。也可以用压低主轴箱下面靠操作者一边头部 的地脚螺丝来解决。效果是一样的。如果车出的锥度后端小, 说明操作者对边的导轨尾部高了,同样按上面的方法压低地 脚螺丝就行。如果压低地脚螺丝比 较困难,可以用击打垫铁抬高相对位置的导轨来解决。方法不同目的是一样的。 上面的方法经过多次试验,效果极好,不但省力,而且省时,还能保证质量。当兄弟分厂的同行按我们的方法解决了 锥度不合格问题以后,也连连说好。这使我们深刻的认识到 排除故障一定要全面的看问题才行,只有把问题全想到,才 能提高修理质量。和记娱乐的网址! 出现这种情况,主要是由于车床‘拖板的移动轨迹与主轴回转中心的平行度’超差所致。 你可以自行检测一下,应 该用一个标准轴安放在主轴的锥孔中进行。 如果没有标准轴,你就自己车一根轴,其长度要大于150mm ,即使有锥度也可以使用,因为在测量时可以用双 位测量法消除锥度的影响。 测量方法:车好了轴之后,将百分表固定在拖板上,直接移动拖板用百分表测量这根轴的上素线和下素线,两次‘测 得值之差的二分之一’就是所测得的在‘竖直方向’的平行 度偏差;用同样方法测量水平方向的平行度。 水平方向的平行度可以松开床头箱的紧固螺丝进行调整;而竖直方向的平行度则只有用去除材料的方法进行调整了。 用调整床头箱的方法消除车床锥度时,一般是用卡盘夹持 一根试棒, 调整一次再车一刀, 直至合乎要求。调整时, 多数 是用调整螺钉或锤击床头箱, 由于用这种方法时不能知道实 际的调整量, 故通常要调整多次才能达到预定要求。如果用 两个百分表来指导调整工作, 可以大大减少调整次数, 甚至 一次就可调好, 其方法如下: 找一根直径功50 至必80 毫米、 长度为 250 毫米左右的棒料作试棒。先在试棒上精车一刀, 测量一个长度( 150 Zpo毫米) 上两端直径之差, 并记下 大小端的位置。然后用两个百分表, 分别以触头指在这个测 量长度两端的侧母线上,调整两个百分表, 使读数相同。松 开床头箱连接螺钉, 用调整螺钉慢慢调整。注意不要用锤敲 击床头箱, 因锤击振动大, 会影响百分表的测量精度。当两 个表的读数差恰好等于试棒上两端直径差时, 说明锥度已经 调好。要慢慢压紧床头箱连接螺钉, 在此过程中百分表读数 不能有变化, 否则要再进行调整。调整时要注意大小端的调 整方向。用调整床头箱的方法消除车床锥度时, 一般是用卡 盘夹持一根试棒, 调整一次再车一刀, 直至合乎要求。 卧式车床在使用一段时间以后,有的会出现车削外圆锥度超差的现象。按标准要求,应在300 毫米长度,工件的前端 只允许小 ,且不得小于 0.02 毫米。实际车出的外圆尺寸 或是前端小得多,超过了0.02 毫米;或是前端大。这都影 响加工质量,必须予以修复。 锥度超差的原因是什么呢?这是因为主轴中心线与床身导轨在水平平面 的平行度超过了标准要求的范围。使得溜板 沿导轨移动时,刀具在工件的前端或是后端多车去一部分造 成的。那么为什么会出现这一现象呢?我的师傅们谁也没有 仔细的研究出现这一现象的根本原因 ,大都抱着:“既然主 轴中心线与床身导轨在水平平面不平行,把它调整过来不就行了么”这一想法。于是,他们拆下挂轮架,松开压紧和固 定主轴箱的螺丝。根据工件大小头的实际情况,通过用重物 撞击主轴箱的前端或后端的办法,以使平行度合乎要求。这 样做很费事,因为撞击是没有准头的,往往不是撞过了头, 就是没撞到位置。必须反复车削检查,反复撞击直至车出的 锥度完全合格才行。所以,每一次调整都需要很长时间。 当我们也用撞击法调整过几次车床车锥度不合格问题以后,逐渐觉得用撞击法是不合理的。因为,产生主轴中心线 与床身导轨在水平平面不平行的原因并没有找出来。假如是 由于主轴箱松动位移而产生的不平行,撞击法是没有错误 的。如果主轴箱的压紧螺丝不松,主轴箱没有位移,再用撞 击法就没有道理了。何况在一般情况下,主轴箱上有压紧螺 丝压紧,侧有紧固螺丝顶紧是不会位移的。所以,必须找出 产生不平行的根本原因,才能对症下药彻底解决。 于是,在又遇到这种情况的时侯,我们先检查主轴箱螺丝的紧固情况,再检查床身导轨的精度情况。经多次检查发现 主轴箱没有松动的。大部分是床身导轨的精度发生了变化, 也有极少数床身导轨没有变化的。这说明在使用过程中,由 于地基的原因,床身在地脚螺丝的作用下,各点发生了不同 的变化,改变了安装水平。同时,使主轴中心线与床身导轨 的平行度发生了变化。至于极少数没有变化的,只是因为用 水平仪测量不能测出主轴箱与床身结合面的安装水平。而正是这个面的变化,尽管床身导轨的安装水平没有变,还是影 响了主轴中心线与床身导轨的平行度。 了解了这个情况以后,我们在解决车锥度不合格问题时,就再也不用撞击法了。而是改用调整法。即:先用水平仪测 量床身导轨的精度,并通过调整使其合乎精度要求。再用检 验棒检查主轴中心线与床身导轨的平行度,根据检查结果调 整主轴箱下面的地脚螺丝,使平行度合乎要求。通过以上两 个步骤,再车锥度就一定能合格了。有时手边没有水平仪, 我们就根据经验调整。如果车出的锥度前端小,说明靠操作 者一边的导轨尾部高了,把这根导轨通过压紧尾座下部的地 脚螺丝的方法压低就是了。这样,工件的根部会被多车去。 锥度就合格了。也可以用压低主轴箱下面靠操作者一边头部 的地脚螺丝来解决。效果是一样的。如果车出的锥度后端小, 说明操作者对边的导轨尾部高了,同样按上面的方法压低地 脚螺丝就行。如果压低地脚螺丝比 较困难,可以用击打垫铁抬高相对位置的导轨来解决。方法不同目的是一样的。 上面的方法经过多次试验,效果极好,不但省力,而且省时,还能保证质量。当兄弟分厂的同行按我们的方法解决了 锥度不合格问题以后,也连连说好。这使我们深刻的认识到 排除故障一定要全面的看问题才行,只有把问题全想到,才 斜度是一直线(或平面)对另一直线(或平面) 的倾斜度, 大小用该两直线夹角(或两个平面夹角)的正切来表示(图 1-14), 其中BC 的斜度=tgα=H/L。在图样中用1:n 来标注。 斜度符号的画法见图 1-15.a,h 为字体高度。图 1-16.a 1:5的画法与标注, 作图时先取 AD 作为一个单位长度, 再取AB 等于5 个单位长度, 连接BD 即得到斜度为1:5 1-16.b为斜度标注示例。注意:斜度符号的方向 应与斜度方向一致。 正圆锥体的锥度指锥体底圆直径与其高度之比。截头正圆10 锥(圆台) 的锥度为其上、下底圆直径之差与圆台高之比(图 1-17), 即截头正圆锥的锥度=(D-d )/L=2tgα/2,其中α 形式符注。锥度符号的画法见图1-15.b,h 为字体高度。图1-18 为锥度标注示例。锥度符号的 方向应与圆锥方向一致。图1-19 为锥度的画图步骤及标注。 上一篇

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  饮料瓶底部可怕的秘密 切削速度(vc)vc=π. Dm.n/1000(m/min)※除以 1000 mm换算成 n(min-1):主轴转速Dm(mm):工件材料直径 3.14):圆周率vc(m/min):切削速度 数控车床编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候,一定要充分考虑影响切削的各种因 素,正确的选择切削条件,合理地确定切削用量,可有效地 提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有:机床、 工具、刀具及工件的刚性;切削速度、切削深度、切削进给 率;工件精度及表面粗糙度;刀具预期寿命及最大生产率; 切削液的种类、冷却方式;工件材料的硬度及热处理状况; 11 工件数量;机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深 度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效 率。若切削速度过小,则切削时间会加长,刀具无法发挥其 功能;若切削速度太快,虽然可以缩短切削时间,但是刀具 容易产生高热,影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多, 概括起来有: (1)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度;反之,则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中, 刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制 约,在机床刚度允许的情况下,切削深度应尽可能大,如果 不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余 量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允 许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给 )或进给速度F(MM /MIN )要根据 零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大 进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员 在选取切削用量时,一定要根据机床说明书的要求和刀具耐 用度,选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当 然也可以凭经验,采用类比法去确定切削用量。不管用什么 方法选取切削用量,都要保证刀具的耐用度能完成一个零件 的加工,或保证刀具耐用度不低于一个工作班次,最小也不 能低于半个班次的时间 12 (2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度,同一刀具加工硬材料时切削速度应降低,而加工较软材料 时,切削速度可以提高。 (3)刀具材料。刀具材料不同,允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50M /MIN ,碳化物 刀具耐高温切削速度可达 100M /MIN 以上,陶瓷刀具的 耐高温切削速度可高达1000M /MIN (4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大,切削抗力也大,切削热会增加,故切削速度应降低。 (5)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长,则应采用较低的切削速度。反之,可采用较高的切削速度。 (6)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。 一、车削刀具材料简介车削用刀具材料主要包括高速钢、 硬质合金、立方氮化硼、人类金刚石等。目前广泛使用气相 沉积技术来提高刀具的切削性能和刀具耐用度。气相沉积技 术可以用来制备具有各种特殊力学性(如超硬、耐热等)的 薄膜涂层。刀具涂层技术目前可划分为两大类,即化学气相 沉积(chemical vapor deposition,缩写为CAD )和物理气 相沉积(physica vapordeposition,缩写为PVD )。表示的 是不同发具材料的硬度和韧性对比。 先进的机床需要有先 13 进完备的刀辅具系统为其作支撑,因而现代娄控机床在传统 车床的基础上对刀具有了更高的要求。现代数控车床广泛使 用机夹硬质合金车刀,并且逐步开始推广使用硬质合金涂层 车刀。 二、机夹硬质合金车刀 1、刀具结构主要由刀体、 刀片、刀片紧固系统组成,其紧固方式包括杠杆式、楔块式、 螺钉式、上压式以及复合压紧式等,复合夹紧机夹刀具结构 2、机夹刀片的具体形状已经标准化,列出了一些常用的机 夹可转位刀片形状。 3、硬质合金涂层刀片 硬质合金涂层 刀片是指使用气相沉积方法在硬质合金基体上涂上 Tin AL2O3等薄膜涂层的刀片。一般来说,经过涂层处理的硬 质合金刀片具有更好的耐磨损性、耐热性、搞氧化性、耐用 度等特性,采用 PVD 涂层还能获得锐利的切削刃,从而使 刀片更能胜任高速切削加工。 使用硬质保金涂层刀片时, 必须注意涂层并不能改善刀片的基体的强度,应防止编程不 当导致的碰撞,以免引起刀片破损。涂层刀片特别是进吕涂 层刀片的价格一般都较高,因此不适合在首件试切削时使 用。此外在使用时须注意防止被刀片锐利的边缘划伤。机夹 层刀片如图 三、机夹刀片的型号表示方法 根据 ISO 标准 对可转位刀片型号的规定,刀片型号使用字母和数字来区 分,如:其中:第一位字母为形状代号,用于表示刀片的形 状,包括正方形、正三角形、菱形等;第二位字母为后角代 号,表示刀片的后角;第三位字母为等级代号,表示刀片的 14 制造精度等级,A~U 不同,A 级精度最高;第四位字母为 沟、孔代号,表示刀片的表面形状(指断屑槽和安装孔); 数字前两位为切削刃长度及内切圆代号,表示切削刃长度和 内切圆直径:中间两位为厚度代号,指的是刀片的厚度;后 两位表示刀尖圆弧半径代号(一般指数值);在数字代号后 的第一位字母表示主切削刃形状刀具(由断屑槽区分);最 的的两位字母为补充代号,主要指适用的材料及使用工艺特 造精度等级M级、具有中间圆孔和双面断屑 槽、内切圆直 径为16mm 、刀片厚度为04 级(4.76mm )、刀尖圆弧半径 0.8mm、主切削刃带负倒棱角、无切削方向规定(即左 右切削方向均可)、钢用半精加工。 具体刀片型号的表示方 四、车削用量的选择数控编程是通过程序来体现编程者 的工艺意图的,如何合理地选择车削用量对零件的加工经济 性和零件最终精度的形成起到关键的作用。对粗加工,应从 零件的加工经济性来选择车削用量;对粗加工,则应根据零 件的加工精度,特别是表面粗糙度来选择车削用量。 车削 加工中的切削用量包括:背吃刀量ap 、主轴转速S 或切削 速度VC (用于恒线速度切削)、进给速度VF 或进给量 ap(即切削深度)的确定 工艺系统刚度和车床功率允许的情况下,在尺可能选取较大15 的背吃刀量,以减少进给次数,提高生产效率,同时出能减 少机床失动量(主要是丝杠反向间隙)对加工精度的影响。 对进给伺服系统采用步进驱动的经济型数控机床必须避免 过度的切深引起失步现象。 滑表面车削时的主轴转速主轴转速应根据已经选定的背吃 力量、进给量及刀具耐用度来选择切削速度。一般可根据经 验公式计算,了可根据生产实践经验在机床说明书允许的切 削速度范围内查阅有关切削用量手册选取。需要注意的是交 流变频调速数数控机床低速输出力矩小,因而切削速度不能 太低。 实际编程中,切削速度 VC 确定后,可按照公式 n=1000vc/eD 计算出主轴转速n 不同的数控系统中螺纹时应采用不同的主轴转速范围,大多数 ——保险系数,一般为80。 进给速度的大小直接影响到表在粗糙值和车削效率,因此应在保证表在质量的前提下,选择较高的进给速度。 一般根据零件的表面粗糙度、刀具及工件材料等因素,查阅 切削用量手册选取。对转进给和分进给的轩换可通过公式 vf=fn 来计算。 摘要:锥度深孔的加工是普通车床车削加工中的一个难 题。文中分析比较了传统加工中存在的问题通过设计带配重 的圆锥刀杆,选择合理的刀具几何参数及切削用量,探索出 在普通车床上加工锥度深孔的经济加工方法,使切削振动减 少,加工成本降低,产品质量达到要求,为生产解决了加工 关键问题。 种:调整小刀架的角度,转动小刀架手轮,手动纵向进给; 拆掉横刀架的横向进给丝杆,装上车锥度的专用靠模;在车床上安装一套专用工装。第一 种方法进给行程只有 150mm ,会使长锥孔表而留下接刀痕迹,零件表面粗糙度 不均匀,加工效率低。第二种方法拆卸、安装、调整时间长, 且靠模长度要大于零件锥孔的长度。第三种方法适合大批量 生产。 某厂有一批300多件锭模钢管,材料为45 钢热轧钢管,零 件如图1 所示。该产品加工难点:长锥孔加工,零件长度与 17 孔径比等于IO ,刀卡细长,切削振动大,表面粗糙度难以 保证。受该厂委托研究如何用普通车床进行加工能达到质量 要求,并降低加工成本。 工件的旋转轴线和主轴同轴。如果工件的旋转轴线和刀具进给方向存在夹角,工件旋转、 刀具直线进给时,即 可加工出锥度,该夹角即为锥度半角。 (2)计算锭模钢管要求的锥角只有59′25″。为了研究加工这样小锥角工件能否不要工装,我们选一台刚件好的加长C620 车床做试验。 在主轴孔中插入检验捧,拔出床头箱的两个定位销,拧松紧固螺钉,将床头箱绕其中点逆时针转动。经测量发现,主 轴轴线′,这说明用转动床头箱的方法可加工锥角 3以下的锥孔 选用 500mm 长带锥柄的圆柱形检 验棒插入主轴孔内,取其490mm 一段,通过主轴轴线应转 过的锥度半角a计算该 段两端的差值,设差值为y,则:tan a=96¢-¢82/2810 =y/490,y=4.235mm 用百分表测量检验棒上该段的两端点,缓慢地旋转床头箱,使百分表在两端点的差值为 4.235mm 。当百分表读数误 差为0.01mm 时,零件锥孔两端直径相差0.033mm 18紧紧固螺钉。再复检y 值,确保锥度的准确性。加工时用三 爪卡盘夹紧零件的一端,零件的另一端用中心架托住。刀杆 固定在中拖板上,即可使用自动走刀加工锥孔。 深孔加工由于刀杆细长,刚性很差,切削振动大,容易发生让刀、扎刀,使加工难以进行。刀杆的振动是要解决的关 键问题。 在车床加工中.有强迫振动和自激振动,前者主要是外力所致,后者因在切削过程中产生的交变力,激励工艺系统, 工艺系统产生位移,再反馈给切削过程,形成自激振荡,维 持振动的能量来源于机床的能量。刀杆有质量和弹性,也可 用无限自由度的悬臂梁表示,其固有频率可用静刚度和重量 比来描述,静刚度用下式表示:K =3EI/L3 刚度;E:材料的弹性模量;L :悬臂的长度;I :转动惯 刀杆的振幅A与切削力F 和静刚度K 表示,刚度越大切削过程越稳定,固有频率越高振动越小。切削加工系统中产生振动的因素很多,即使选择了最合适的 刀杆还是不能抑制由其它振动系统引起的振动。最简易的方 法就是试验法,根据上述的振动原理以及设备的具体状况进 行试验,找出最佳的方案。为此,需对刀杆进行试验,对刀 具几何参数及切削用量进行合理选择。 19 3.173 轩的衲聃选择 使用弹性模量较大的45钢,经调质热处理HB217—255, 使刀杆回复弹性变形的能力加强。 3.2刀杆设计 因固有频率可用静刚度和重量比表示,应尽可能减小悬臂端的有效重量,将前刀杆制作成圆锥形,使原来圆住形 36.5kg 减至27.6kg ,圆锥形的结构使刀杆具有较高的动、 静刚度。对于刀杆后端部 ,一般取之为零,而这样前刀杆因自重产生挠度,在静态的情况下就存在着不平衡。又采 取了增设后刀杆 3_3装刀槽的设计 开一个方孔,前者可提高刀具和刀杆的连接刚度,并能减小刀杆长度,增加前刀杆静刚度。所以装刀槽设计为在刀杆端 部开槽,槽上方用2 个螺栓在车刀正面 所示,使刀具安装后,刀尖略高于工件轴心线。但当刀尖高于轴心线刀杆与车床的连接 长刀杆的装夹通常是利用刀杆夹持器连接,现改用在圆柱形刀杆上铣削一个 200x5Omm 长的底平面,拆除小滑板和 20 尾座,在中拖板上加一个使杆轴线与主轴轴线等高的垫铁, 个螺栓将刀杆和垫铁直接固定中拖板的圆槽内,减少一个振动环节,提高了刀杆与车床连接的刚度。 3.5切削试验 (1)工件一端用三爪自动定心卡盘夹住,另一端装上锥堵,用顶尖顶起,在距卡盘一端 50mm 处,加工一段 40mm 的外圆,见光即可。调头装夹,在已加工的外圆处用中心架托起。加工时调整中心架的支撑爪,校正工件,使支撑爪和 工件接触良好,并注意润滑。 (2)切削用量的选择:转速185r/min ;背吃刀量1.0mm (3)切削试验车削开始后,随着刀杆的前移, 头受切削力 的影响,使刀杆呈周期性的变形..中拖板与大拖板燕尾槽 之间的镶条,其结构细长刚性差.使刀架刚度大大降低,加 剧了振动影响。工件表面产生较大振纹。调整中拖板与大拖 板之间、大拖板与床身导轨之间的间隙,使各自间隙最小。 此时振纹减小,但依然存在。试验又采取在后刀杆 部上逐步加重的措施,当重量达到比前刀杆重3.1kg 切削自激振动是从切削过程中产生的,从工艺角度上要合理选择刀具几何参数和切削用量,减小内振力,使切削振动 21 降到最小。 4.1刀具的几何参数 可使切削轻快、振幅减小;增大主偏角Kr ,副偏角Kr ′使径向切削力fp 时,刀具振动最大,应避开此振动的临界点;为了便于排屑,在前刀面磨出外斜形断屑槽,使切屑成c 形片状;刃倾角λs 取正值,使切屑流向待加工面;在主刀后面磨一段负倒棱, 可增加减振效果。所选角度如表l 4.2合理选择切削参数 =b/sink表示,b 对振动影响较大,a 增大时b亦增大,振动则加强;进给 与振幅A的关系曲线m /ran 范围内 容易产生振动,相应振幅较大。结合深孔零件加工的特点, 做以下选择: =1.5mm,f=o.2mm =0.8mm,f=o.1 mm/r 4.3刀具的材料 22 粗车选择抗振性好、强度高的YT5,半精车和精车选择耐磨性能好、抗振性好的YTI5 硬质合金。 采用上述的措施,改进刀杆的形状、调整C部重量,引起 刀杆及刀架系统固有频率的变化,增加刀杆连接刚度,使切 削系统的动刚度提高,合理选择切削用量和刀具几何参数, 切削振动趋于半稳,零件加工的质量满足图纸要求。 在普通车床上加工小锥度深孔零件,刀杆上采用加阻尼、减震装臵,或使用高比重的刀杆,以提高刀杆动刚度,但造 价较高。本文提出了锥形刀杆并在其后部加平衡配重,针对 设备不同具体情况,可在刀杆后部加减重量来调整,使切削 系统动刚度的提高,切削趋于平稳。对于多品种小批量产品 生产,这是一种既保证产品质量又能降低成本的切实可行的 好方法。

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